Кулачок направляющий шатуна на шиномонтажный станок

Кулачок направляющая шатуна на шиномонтажный станок - это элемент системы управления рычагами, обеспечивающий точное позиционирование и фиксацию рабочих органов станка при монтаже и демонтаже шин. Деталь выполняет функцию направляющей для шатуна, передающего усилие от привода к зажимному механизму, что гарантирует стабильность работы оборудования при нагрузках. Без исправного кулачка направляющей шатуна снижается точность центровки колеса, возникают люфты и ускоренный износ сопряженных узлов, что ведет к потере времени на регулировку и увеличению простоев. Применяется в шиномонтажных станках BEISSBARTH, совместима с моделями, использующими стандартные рычажные системы с шатунным приводом. Деталь подходит для оборудования, где требуется замена изношенного кулачка в узле направляющей для восстановления заводских параметров хода шатуна. Технические характеристики

• Артикул: 1695100136 (766 100 136)
• Бренд: BEISSBARTH
• Количество в упаковке: 1 штука
• Производство: Китай

Преимущества

• Точное позиционирование шатуна: профилированная направляющая исключает люфты, обеспечивая плавный ход рычагов без рывков, что сокращает время на установку колеса
• Повышенная износостойкость: закаленная рабочая поверхность выдерживает до 50000 циклов нагружения без потери геометрии, снижая частоту замены детали
• Простая замена без доработок: конструкция повторяет заводские размеры
• Снижение нагрузки на привод: корректная работа направляющей уменьшает трение в узле
• Стабильная работа при высоких нагрузках: материал выдерживает пиковые усилия

Рекомендации по замене

1. Очистить посадочное место от грязи и остатков старой смазки с помощью обезжиривателя и ветоши.
2. Установить новый кулачок на ось шатуна, совместив направляющую канавку с ответной частью рычага.
3. Зафиксировать деталь стопорным кольцом или винтом согласно схеме станка, проверив отсутствие люфта.
4. Нанести консистентную смазку на рабочую поверхность кулачка и шатуна для снижения трения.
5. Проверить ход шатуна вручную на 3-4 полных цикла, убедившись в плавности движения без заеданий.
6. Выполнить тестовый зажим колеса на станке, контролируя отсутствие посторонних шумов и вибраций.